环形锻件的锻造工艺主要由以下工序组成：镦粗、拉伸、冲孔和铰孔。自由锻和环轧的区别主要在铰孔工艺。在环类锻件的生产中，通常采用自由锻进行马杠扩孔，环件轧制主要采用滚压扩孔。

环形锻件的环件轧制是借助环件轧机(又称环件轧机、环件轧机、扩孔机)使环件产生连续的局部塑性变形，从而达到减薄壁厚、扩大直径、成形截面轮廓的塑性加工技术。滚压铰孔时的应力、应变和变形流动与心轴铰孔时相同。其特点是刀具旋转，变形连续，即环形毛坯的轧制。一般滚铰的压下量较小，所以具有表面变形的特点。环件轧制是一个连续的局部成形过程，是轧制技术和机械制造技术的交叉和结合。与传统的自由锻造技术、模锻技术等相比，具有明显的技术经济特点。

在自由锻造过程中，环形锻件主要靠棒料铰削。拉削的应力应变与延伸率相似，与长轴的延伸率不同。是环形锻坯沿周向的伸长量，局部受载，整体受力。拉削时，变形区的金属沿切线方向和宽度方向流动。铰孔时，变形区金属主要沿切向流动，使内径和外径增大。一般在马钢上铰制的锻件壁较薄，所以在外变形区对金属切向流动的阻力远小于宽度方向。马筋与环形锻件的接触面为弧形，有利于金属的切向流动。因此，锻件在拉削马钢时的尺寸变化是壁厚减薄，内外径扩大，宽度(高度)方向略有增加。因此，在小批量、小环形零件中，锻造环形锻件选择马棒铰孔更合适。

精锻与普通热模锻的相似之处在于金属材料在高温下具有良好的塑性，在模锻过程中不易开裂。变形阻力小，所需设备吨位小；自动化生产线可以实现多工位连续生产。与普通热模锻工艺不同，该锻件飞边少或无飞边，加工余量和公差小，材料利用率高。因节省材料而节省加热能耗；减少了后续加工的工时，提高了环形锻件的生产效率。热锻工艺的缺点主要是金属特别是钢在高温下产生氧化皮，影响环形锻件的质量和模具的使用寿命。金属受热冷却时，热胀冷缩，因此锻件的尺寸精度很难控制。

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